Per organizzare il processo di produzione di un’azienda è necessario innanzi tutto caricare al meglio le distinte base degli articoli. Esistono due tipi di distinta, prototipo e consolidata.

La distinta prototipo
Il metodo di caricamento è identico, l’unica differenza sta nel fatto che la distinta prototipo non è una distinta ancora utilizzabile in produzione ma in corso di definizione dalla modelleria che ha la possibilità di modificarla ed integrarla fino all’approvazione del modello il quale passa a consolidato tramite apposita procedura.

La distinta consolidata
Essa è composta da una testata, e da un corpo caratterizzato da un numero infinito di righe. Prima di creare la distinta base di un articolo è necessario averlo caricato nel magazzino così come le varianti e i colori abbinati.
Le potenzialità del programma sono molto vaste in quanto ci permette di caricare sia distinte con la sola variante colore del campione sia distinte già specificate in tutte le combinazioni possibili. La differenza sta nel fatto che è possibile creare la distinta specifica di una variante di un articolo direttamente quando andiamo a caricare l’ordine di quell’articolo in quella variante, aprendo la distinta neutra, apportando le modifiche necessarie e registrando l’ordine. In questo modo la nuova combinazione viene memorizzata e, la prossima volta che caricheremo l’articolo in quella variante gli verrà associata automaticamente la relativa distinta.

Nel modulo Produzione troviamo la sezione dedicata agli ordini di produzione cioè degli articoli che devono essere generati nei cartellini, avanzati nelle fasi e spediti ai clienti. Rispetto all’ordine commerciale l’ordine di produzione si aggancia alle distinte base già create. Il programma lavora con due copie della stessa distinta: una all’interno di ogni riga dell’ordine e una generale contenuta in un’altra tabella che può essere modificata. È possibile creare la distinta specifica di una variante di un articolo direttamente quando andiamo a caricare l’ordine di quell’articolo in quella variante, aprendo la distinta neutra, apportando le modifiche necessarie e registrando l’ordine. In questo modo la nuova combinazione viene memorizzata e, la prossima volta che caricheremo l’articolo in quella variante gli verrà associata automaticamente la relativa distinta.

Dopo aver caricato gli ordini di produzione il passo successivo consiste nell’elaborazione dei fabbisogni, cioè nel calcolo dei materiali di cui abbiamo bisogno per la realizzazione degli articoli in ordine. Tale elaborazione tiene conto non solo delle esistenza in magazzino, ma anche degli ordini a fornitore ancora inevasi, nel materiale inviato a terzisti, del materiale prelevato dal magazzino per la produzione interna. Dai fabbisogni Verticale ci da la possibilità di generare gli ordini a fornitore automaticamente dopo aver eventualmente controllato i singoli materiali ed aver apportato delle modifiche alle quantità, ai codici dei materiali, ai fornitori.

L’elaborazione dei fabbisogni è parametrizzabile nel senso che è possibile intervenire sulle causali di magazzino in modo da apportare delle modifiche sostanziali all’elaborazione finale tenendo conto delle particolari esigenze di ogni singola attività. È possibile, ad esempio, tenere conto anche della produzione dei semilavorati caricandoli come ordine di produzione interna e calcolandone quindi i fabbisogni a parte. I fabbisogni possono essere calcolati per la stagione in corso, oppure per un determinato periodo, o ancora per un insieme di ordini. Anche in questo caso l’utente finale ha la possibilità di usare il gestionale a seconda delle proprie necessità.

Durante l’intero ciclo di produzione dei prodotti Verticale 2.0 è sempre in grado di dire in quale fase di lavorazione si trovano le bolle corrispondenti ad un determinato ordine cliente. Per farlo basta semplicemente codificare le fasi di lavoro ed agganciarle al ciclo di produzione standard oppure ad altri cicli di produzione a seconda delle lavorazioni che devono essere effettuate sul prodotto. Se una fase è legata a qualche cliente o fornitore è necessario registrarlo. Alle fasi che sono svolte dai terzisti corrispondono dei movimenti di magazzino dei materiali che possono essere gestiti automaticamente o manualmente.

Mano a mano che la produzione avanza i materiali passano da una fase di lavoro all’altra. Come è stato accennato sopra in molti casi l’avanzamento della produzione e quindi la movimentazione delle bolle avviene in modo automatico tramite la lettura del codice a barre. Il codice a barre può indicare il seriale della bolla di produzione (ad esempio 00000000123), nel caso in cui si vuole implementare un avanzamento a reparto, oppure il seriale della bolla di produzione e la fase in cui si trova, o meglio a cui si vuole inoltrare (ad esempio 000000000123/012). Con questo secondo tipo di barcode si può implementare l’avanzamento generale che solitamente si usa nel caso in cui ci sono delle stazioni con terminali lungo la catena di produzione.

Di pari passo con il caricamento degli ordini di produzione da cliente il programma gestisce l’elaborazione e la stampa delle bolle di produzione da mandare nei vari reparti, con l’aggancio dell’articolo prodotto finito, delle taglie da produrre con la relativa quantità, e con i materiali da utilizzare. Ogni bolla di produzione è agganciata al relativo barcode in modo che qualsiasi fase di produzione, scarico di materiali, elaborazione del packaging e via dicendo può essere automatizzato con il lettore ottico. Verticale 2.0 si interfaccia con diversi tipi di lettori ottici, da quelli a emulazione di tastiera a quelli di più alto livello con SSD integrato. Anche le stampe delle bolle di produzione sono modificabili: è possibile inserirvi un codice a barre per ogni fase di lavorazione in modo che anche l’avanzamento delle fasi può essere completamente automatizzato. Nella stampa inoltre può essere agganciata l’immagine a colori dell’articolo da produrre.

Verticale 2.0 è stato ideato in modo da poter organizzare, controllare e gestire la produzione per lotti. La suddivisione avviene secondo dei criteri decisi dall’azienda. Questo tipo di organizzazione comporta la gestione della produzione attraverso il lotto intero. Supponiamo che la produzione avvenga esternamente all’azienda: il camion parte con i materiali e i cartellini e ritorna con il prodotto finito. Il camion corrisponde al lotto di produzione. In questo modo la gestione della produzione è facilitata in quanto si riesce a controllare meglio il magazzino del terzista.

Durante l’intero ciclo di produzione dei prodotti Verticale 2.0 è sempre in grado di dire in quale fase di lavorazione si trovano le bolle corrispondenti ad un determinato ordine cliente. Per farlo basta semplicemente codificare le fasi di lavoro ed agganciarle al ciclo di produzione standard oppure ad altri cicli di produzione a seconda delle lavorazioni che devono essere effettuate sul prodotto. Se una fase è legata a qualche cliente o fornitore è necessario registrarlo. Alle fasi che sono svolte dai terzisti corrispondono dei movimenti di magazzino dei materiali che possono essere gestiti automaticamente o manualmente.

Mano a mano che la produzione avanza i materiali passano da una fase di lavoro all’altra. Come è stato accennato sopra in molti casi l’avanzamento della produzione e quindi la movimentazione delle bolle avviene in modo automatico tramite la lettura del codice a barre. Il codice a barre può indicare il seriale della bolla di produzione (ad esempio 00000000123), nel caso in cui si vuole implementare un avanzamento a reparto, oppure il seriale della bolla di produzione e la fase in cui si trova, o meglio a cui si vuole inoltrare (ad esempio 000000000123/012). Con questo secondo tipo di barcode si può implementare l’avanzamento generale che solitamente si usa nel caso in cui ci sono delle stazioni con terminali lungo la catena di produzione.